CAQ-Konzepte
CAQ-Konzepte Baan QM mit Baan Lieferantenbewertung Remote Working Projektordner Linkinformation

Inhalt:

I. Die Prüfplanung


1. Einleitung

2. Vorgehensweise bei der Prüfplanerstellung

II. Die Prüfbeauftragung

1. Einleitung

2 Vorgehensweise bei der Prüfauftragserstellung

III. Die Prüfdatenerfassung

1. Einleitung

2 Vorgehensweise bei der Prüfdatenerfassung

IV. Die Prüfdatenauswertung

1. Einleitung

2 Vorgehensweise bei der Prüfdatenauswertung

 

 

 

 

 

 

 

I. Die Prüfplanung

 

1 Einleitung

Ziel des Qualitätsmanagements in der Produktion ist es, durch qualitätssichernde

Maßnahmen während oder unmittelbar nach der Produktentstehung

eine einwandfreie Produktqualität sicherzustellen.

Hierzu gilt es, zunächst die Anforderungen an das Produkt sicherzustellen

Dies geschieht durch die "klassische" Qualitätsprüfung, die die

· Prüfplanung,

· Prüfbeauftragung,

· Prüfdatenerfassung und

· Prüfdatenauswertung

umfaßt. Im Rahmen des präventiven Qualitätsmanagements gilt es zusätzlich Produkte und Prozesse so sicher und stabil auszulegen, daß der Prüfaufwand minimiert werden kann. Sind Prüfungen nicht vermeidbar, so müssen Abweichungen durch fertigungsbegleitende Qualitätsprüfungen möglichst früh erkannt und korrigiert werden, z.B. durch statistische Prozeßlenkung (SPC), so daß keine fehlerhaften Teile produziert werden. Fähigkeitsuntersuchungen ermöglichen darüber hinaus den Nachweis, ob ein Prozeß oder eine Maschine für eine stabile Produktion geeignet ist. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Prüfmittelüberwachung. Sie ist eine wesentliche Voraussetzung für die Qualitätsprüfung, da nur mit regelmäßig und systematisch überwachten Prüfmitteln sinnvolle und reproduzierbare Prüfungen durchgeführt werden können.

2 Vorgehensweise bei der Prüfplanung

Ziel einer geplanten Prüfung ist die Sicherstellung einer ordnungsgemäßen

Qualitätsprüfung und somit einer einwandfreien Produktqualität.

Die Erstellung des Prüfplanes hängt eng mit dem Arbeitsplan für das zu fertigende Produkt zusammen. Ein Prüfplan ist grundsätzlich auftragsneutral. Er sagt aus, welche Prüfungen beim jeweiligen Produkt prinzipiell vorgesehen sind. Liegt ein konkreter Fertigungsauftrag vor, wird auf der Basis des Prüfplanes ein Prüfauftrag erstellt.

Zu den Aufgaben der Prüfplanung im "klassischen" Sinne gehören:

· Auswahl der zu prüfenden Merkmale,

· Einordnung der durchzuführenden Prüfungen in den Produktionsprozeß,

· Bestimmung der zu prüfenden Einheiten bzw. des mengen- und

zeitbezogenen Prüfintervalls,

· Festlegung der Reihenfolge, in der die einzelnen Merkmale zu prüfen

sind,

· Ermittlung des anzuwendenden Prüfmittels,

· Festlegung der Prüfmethode,

· Ermittlung der Prüfzeitpunkte,

· Ermittlung des Prüfumfangs,

· Festlegung des Prüfortes,

· Festlegung des Prüfpersonals,

· Ermittlung der notwendigen Prüfdokumentation und

· Aufbereitung der Hinweise für die Prüfdurchführung.

Im Rahmen der Auswahl der Prüfmerkmale erfolgt eine Festlegung

der zu prüfenden Merkmale ("was?") an einem Teil, einer Baugruppe, einem fertigen Endprodukt oder einem Betriebsmittel. Prüfmerkmale sind neben Geometriedaten, physikalisch-chemischen Eigenschaften auch Funktionseigenschaften und optische Eigenschaften. Im Anschluß an die Festlegung der Prüfmerkmale erfolgt eine Bestimmung der Prüfnotwendigkeit unter anderem auf Basis folgender Unterlagen:

· Konstruktionszeichnungen,

· Arbeitspläne,

· Unterlagen einer Konstruktions- und Prozeß-FMEA,

· Unterlagen über Fertigungsunsicherheiten,

· Maschinen- und Prozeßfähigkeitskennwerte,

· Schadensberichte,

· Reklamationen und

· Kostendaten.

Das Ergebnis der Auswahl der Prüfmerkmale ist die Prüfspezifikation, d.h. die Festlegung der Prüfmerkmale und der Merkmalswerte (Be- zeichnung, Einheit, Sollwerte, Toleranzbereich,...). Die Prüfspezifikation bildet die Grundlage für Prüfanweisungen zur Durchführung der Qualitätsprüfungen

Beispiel für einen Prüfplan

Im Arbeitsschritt Festlegung des Prüfzeitpunktes wird festgelegt, "wann?" die Prüfung erfolgen soll. Hierbei kann zwischen einer Zwischen- und einer Endprüfung unterschieden werden.

Mit Zwischenprüfungen wird an bestimmten Haltepunkten innerhalb des Fertigungsprozesses kontrolliert, ob zuvor ausgeführte Schritte erfolgreich waren.

Endprüfungen werden nach dem letzten Arbeitsgang durchgeführt. Mit ihnen vergewissert man sich, dass die vorgesehenen Prüfungen stattgefunden haben und das Produkt nun an den Kunden geliefert werden kann.

Wichtige Kriterien sind dabei:

· Kosten der Prüfung,

· Wertzuwachs des Produktes,

· Schadensrisiko,

· Kostenstellenwechsel,

· Arbeitsgänge, bei denen mit Produktveränderungen (z.B. Verformung

durch Schweißen) zu rechnen ist,

· Zugänglichkeit der Prüfstelle am Teil und

· Totzeit zwischen Merkmalserzeugung und Merkmalsprüfung.

Bei der Festlegung der Prüfmethode wird zwischen

· einer Variablenprüfung und

· einer Attributprüfung

unterschieden.

Die Variablenprüfung dient zur Ermittlung quantitativer Merkmale, d.h. ein Merkmal, wie z.B. ein Bohrungsdurchmesser, wird anhand einer kontinuierlichen Skala (Meßwert) gemessen. Bei der Attributprüfung erfolgt eine gut/schlecht Prüfung des Merkmals. Das Ergebnis einer Attributprüfung kann z.B. die Sichtprüfung einer Oberfläche sein. Aufgrund der höheren statistischen Aussagekraft und der geringeren erforderlichen Stichprobenumfänge ist die Variablenprüfung in jedem Fall der Attributprüfung vorzuziehen.

Die Festlegung des Prüfumfanges ("wie viel?") beeinflußt unmittelbar

die Prüf- und Fehlerkosten. Im wesentlichen sind folgende Alternativen zu unterscheiden:

· 100%-Prüfung,

· Stichprobenprüfung , z.B.

- mit genormten, veröffentlichten oder werksinternen Stichprobensystemen, - Skip-Lot und - statistischen Prozeßlenkung (SPC). Bei der 100%-Prüfung werden alle Einheiten eines Prüfloses geprüft. Sie ist nur bei Einzel- und Kleinserien oder bei Mittel- und Großserien unter Verwendung von Prüfautomaten wirtschaftlich. Die Stichprobenprüfung mit genormten, veröffentlichten oder werksinternen Stichprobensystemen verwendet Tabellen mit Stichprobenplänen für die Anwendung der Pläne. Im wesentlichen finden heute Stichprobensystemen nach DIN ISO 2859 und DIN 3951 Anwendung. Eine Erweiterung der Stichprobenprüfung nach DIN ISO 2859 erfolgt durch das Skip-Lot -Verfahren, bei dem bei guten Prüfergebnissen ein zeitweiliges Aussetzen der Losprüfung erfolgt. Der Einsatz einer 100% Prüfung oder einer Stichprobenprüfung hängt maßgeblich von der Fehlerart ab, die durch das Merkmal verursacht wird. Bei kritischen Fehlern erfolgt eine automatisierte 100%-Prüfung oder bei größeren Stückzahlen zumindest eine Stichprobenprüfung. Bei der Produktion größerer Stückzahlen wird häufig die statistische Prozeßregelung (SPC) eingesetzt. Dabei werden dem Prozeß in festen Zeitintervallen Stichproben gleichen Umfangs entnommen und geprüft. Die Ergebnisse werden in Form einer Regelkarte dokumentiert. Voraussetzung für SPC ist die Fähigkeit des eingesetzten Prozesses.

Beispiel einer Losprüfung nach DIN ISO 2859

Die Festlegung des Prüfortes ("wo?") hängt im wesentlichen von den

Prüfmerkmalen, den eingesetzten Prüfmitteln, dem Fertigungsfluß und den Teilegrößen ab. Prüforte können z.B. Meßräume, Labore und Prüfplätze in, an oder neben Fertigungs- oder Montageeinrichtungen sein. Durch die Festlegung des Prüfortes wird häufig auch das Prüfpersonal ("durch wen?") bestimmt. Prüfungen in Meßräumen und Laboren werden im allgemeinen durch Qualitätsprüfungspersonal durchgeführt, während Prüfungen in, an oder neben Fertigungseinrichtungen häufig direkt durch das Fertigungspersonal ausgeführt werden.

Mit der Auswahl der Prüfmittel ("womit") wird das für die Prüfung

optimale Prüfmittel festgelegt. Dabei sind

· organisatorische Gründe, z.B. Verfügbarkeit,

· prüftechnische Aspekte, z.B. Zugänglichkeit der Meßstelle, und

· wirtschaftliche Aspekte mit dem Ziel minimaler Prüfkosten

zu beachten.

Die Unsicherheit des vorgesehenen Prüfmittels muß festgestellt werden und es muß bestimmt werden, ob diese Messunsicherheit mit den Toleranzvorgaben vereinbar ist. Um Aussagen darüber treffen zu können, inwieweit mit den Prüfmitteln die jeweiligen Prüfmerkmale überwacht werden können, werden Untersuchungen zur Prüfmittelfähigkeit durchgeführt.

Die Auswahl eines Prüfmittels erfolgt mit Hilfe einer Prüfmittelauswahlmatrix

oder einer Prüfmittelkartei. Bei größeren Prüfmittelbeständen

kann die Prüfmittelauswahl auch rechnergestützt erfolgen.

Dokumentation des Prüfplanes

Alle o.g. Punkte gehören zum Prüfplan. Hinzu kommt noch die Angabe von Ersteller, Erstelldatum, Gültigkeitsintervall, letzte Änderung und Name.

Aus dem Prüfplan erfolgt eine Prüfanweisung je Merkmal, die die genaue Prüfdurchführung beschreibt (Arbeitsanweisung).

  1. Die Prüfspezifikation
  2. Sie gehört fest zu dem Artikel, den sie beschreibt. Deshalb wird sie entweder einem Artikel direkt (speziell), einer ganzen Qualitätsgruppe (allgemein) oder, falls nötig, einem Lieferanten (speziell) zugeordnet. Sie enthält einen Hinweis auf den zugrunde liegenden Arbeitsplan oder Konstruktionsplan, einen Verweis auf das QM-Handbuch bzw. eigene Normen, erstellt von..., erstellt am..., geändert von.... geändert am..., dann folgt die SOLL-Beschreibung der Artikelmerkmale und die erlaubten Abweichungen (genaue Beschreibung s.o.). Dies wird bei der entsprechenden Session als Text eingegeben.

     

  3. Prüfplan und Prüfanweisung

Werden nun in Baan an bestimmten Sessions Texte hinterlegt, so können diese zusammen mit den gegebenen Variablen zu einem Prüfplan zusammengebaut werden. Dazu gebe man bei den Sessions, an denen unten Text steht, die geforderte Beschreibung ein.

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II. Die Prüfbeauftragung

1. Einleitung

2 Vorgehensweise bei der Prüfauftragserstellung

 

1 Einleitung

Für zur Fertigung oder Beschaffung freigegebener Artikelgruppen oder Artikel wurden Prüfpläne für prüfähnliche Bauteilegruppen angelegt. Sie enthalten alle notwendigen Prüfaufgaben, mit denen die spezifizierten Prüfmerkmale nachgewiesen werden können. Von den allgemeinen Prüfplänen können je nach Herstellungsort oder Lieferanten bei Beschaffung spezifische Prüfpläne generiert werden.

2 Vorgehensweise bei der Prüfauftragserstellung

Im Rahmen der Erstellung von Prüfaufträgen wird ein Prüfauftrag erzeugt, der den Prüfplan um auftragsspezifische Daten ergänzt. Dies sind die Herkunft des Prüfauftrages und der Zeitpunkt der geplanten Prüfung. Er ist Voraussetzung für die Durchführung der Prüfdatenerfassung.

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III. Die Prüfdatenerfassung

1. Einleitung

2 Vorgehensweise bei der Prüfdatenerfassung

 

1 Einleitung

Die Prüfdatenerfassung stellt die Keimzelle aller qualitätssichernden Aktivitäten dar. Mit steigenden Anforderungen an die Produktqualität und zunehmender Komplexität sowohl der Produkte als auch der Prozesse, muß die Prüfdatenerfassung systematisch geplant und in ihrer Ausführung reproduzierbar gestaltet werden. Wesentliche Kriterien zur Einteilung der Prüfdatenerfassung sind die unten dargestellten Prüfarten und -methoden.

 

2. Vorgehensweise bei der Prüfdatenerfassung

Ein wesentlicher Bestandteil der Prüfdatenerfassung ist die Meß- und Prüftechnik. Sie dient der Bereitstellung von Verfahren und Geräten zur Prüfausführung.

Prüfdaten müssen über Fehlerdatensysteme erfasst werden. Voraussetzung hierfür ist eine Anleitung, was wie geprüft wird und das Bestehen eines geeigneten Fehlerkataloges. Nur so können die Daten einwandfrei zugeordnet und anschließend weiterverarbeitet werden. Die Möglichkeiten der Fehlerdatenerfassung erfolgt über Eintragung in entsprechende Masken.

Folgende Kriterien müssen beim Erfassen der Prüfdaten (durch Prüfplan und Prüfanweisung) eindeutig entschieden werden können:

 

 

 

 

Die erfassten Prüfdaten müssen, soweit dies aus Haftungs- und Schadenbegrenzungsgründen notwendig ist, verwaltet und archiviert werden. Hierbei bleiben die Prüfergebnisse unverändert, wie erfasst. Die Rückverfolgbarkeit muss in Vorbereitung auf einen Haftungsfall so organisiert sein, dass lückenlos die Entstehungs- und Prüfhistorie teile- und prozessgenau noch nach Jahren nachvollziehbar ist.

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IV. Die Prüfdatenauswertung

1. Einleitung

2. Vorgehensweise bei der Prüfdatenauswertung

 

1 Einleitung

Die erfassten Daten können nach unterschiedlichsten Kriterien ausgewertet und dargestellt werden. Zu den Grundaufgaben der Prüfdatenverarbeitung im CAQ gehören Einzeldatenverarbeitung, Datenverdichtung, Datenverknüpfung, Bestimmen statistischer Kenngrößen, Regelkarten, Fehlersammelkarten, komplexe geometrische und mathematische Auswerteprogramme , das Erzeugen von Nachstelldaten für die Prozesssteuerung über Maschinensteuerungsinterfaces, das Ermitteln von Fähigkeitskennwerten, das Erstellen von Prüfprotokollen und Fehlermeldungen sowie das Erstellen von Prüfberichten und Prüfzeugnissen.

 

2 Vorgehensweise bei der Prüfdatenauswertung

Im Rahmen des QS-Berichtswesens sind die Prüfprotokolle nach folgenden Kriterien auszuwerten:

Abweichungen der Ergebnisse werden festgehalten und deren Einfluß auf die Funktions-tüchtigkeit des Systems beurteilt. Die möglichen Fehlerursachen werden genannt. Gegebenenfalls werden Folgemaßnahmen und Empfehlungen ausgesprochen, insbesondere Lösungs- und Korrekturmöglichkeiten. Die Grundaufgabe der Prüfdatenauswertung ist die Aufbereitung, Verdichtung und Visualisierung der Prüf- und Prozeßdaten. Sie stellt eine wesentliche Basis zur Realisierung von Qualitätsregelkreisen dar. Ziel der Prüfdatenauswertung ist der Nachweis der Erfüllung von Qualitätsanforderungen auf Basis der Auswertung von Fehlern und Schwachstellen, die während des Produktionsprozesses, der Fertigungsprüfung oder erst während des Feldeinsatzes entdeckt werden. Die Nutzung der in diesen Prüfdaten enthaltenen Informationen wird häufig nur ungenügend ausgeführt. Eine wesentliche Voraussetzung für eine aussagekräftige Prüfdatenauswertung sind fundamentale Kenntnisse der Statistik und der Kennwertbildung Einen Überblick über die Möglichkeiten der graphischen Darstellung der Ergebnisse der Prüfdatenauswertung gibt folgendes Bild:

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